Método M R P (material requerimentes planning) o planificación de requerimientos de materiales Parte 2

La aplicación del M R P a este problema se basa en un concepto clave llamado «cálculo de explosión» y en una parte de ese concepto llamada «factor Gozinto». El cálculo de explosión es un conjunto de reglas para convertir una programación maestra de producción (en inglés MPS, por master production schedule) en una programación para construir todos los componentes que forman el producto final. El M PS es un plan de producción para el producto final por períodos. Como parte de ese cálculo, el Factor Gozinto nos dice cuántas unidades de la parte A se necesitan para crear la parte B.

La programación maestra de producción se deriva de las previsiones de demanda del producto una vez que estas previsiones se ajustan a las devoluciones de los clientes y a las existencias en curso. En cada etapa de este proceso, el M R P computa las cantidades de producción que se requieren en cada nivel del proceso realizando dos operaciones básicas: (1) compensando el momento cuando comienza la producción
con el tiempo de espera en el nivel actual y (2) multiplicando el requisito de nivel más alto por el factor gozinto.

Al final, la programación de producción más sencilla en cada nivel se llama «lote por lote». Produce el número de unidades requeridas en cada período. Si se conocen los costos de m antenim iento y comienzo de la producción, es posible construir un plan más costo
eficiente para decidir el tamaño de los lotes.

El sistema M R P tiene ventajas e inconvenientes. Su principal ventaja es que incorpora previsiones de la demanda futura en la planificación de la producción.
Entre los inconvenientes se pueden incluir los siguientes: (1) la incertidum bre pronosticada se ignora; (2) las restricciones de capacidad productiva se ignoran en gran medida; (3) la elección del horizonte de planificación puede tener un efecto significativo en los tamaños recomendados de los lotes; (4) los tiempos de espera se suponen fijos, pero en realidad deberían depender del tamaño de los lotes; (5) el M R P ignora las pérdidas debidas a defectos o al tiempo de inactividad de las máquinas; (6) la integridad de los datos puede ser un problema serio, y (7) en sistemas donde los componentes se usan para múltiples productos es necesario fijar cada pedido a un nivel específico más alto. Debido a estos inconvenientes, muchas empresas prefieren sistemas de control como el just-in-tim e.